科技管理研究－產品研發過程中的原型測試

工商管理學系 楊朝龍 助理教授

　　過去這一年，豐田汽車公司在北美大規模地針對不同項目的汽車召修（註一）及蘋果電腦公司的 iPhone 4 收訊問題，先後在全球汽車製造業及消費性電子商品產業，引起不小的震憾。姑且不論到底產品瑕疵的真正原因為何？這些事件都一再地凸顯了品質控管的重要性，同時也考驗了企業危機處理的能力。

　　事實上，在產品研發階段，設計理念的具體實現－設計原型 ( prototype ) 都是經過層層的測試及修正，而逐步地演化至最終產品。而生產過程的品質管制，理當也會讓這些不符合設計規範的問題無所遁形才是。但為何上述所提到的產品品質問題依舊浮現呢？這其中涉及了產品原型測試流程的管理問題及系統整合大廠進行原型測試時的困難。

　　首先，要先了解到，產品的研發過程常常都是在「邊做邊改」的情形下完成。可能的設計變更，常常導致原型機無法如期產出，而壓迫到原型測試的時程。而且，基於成本考量，一個產品的原型機都是以小量或微量的方式生產。在有限測試成本的考量下，往往都是以最經濟的方式，以期完成最多的測試目標。對於某些需長時間測試的項目，往往只能依賴研發後期的測試，而使得某些問題被發現得較晚。更遑論有些測試項目，可能基於成本考慮而被省略了。

　　此外，在當今全球原廠委託製造 ( Original Equipment Manufacturer, OEM ) 或原廠委託設計 ( Original Design Manufacturing, ODM ) 盛行的產品開發環境下，通常多數汽車或消費性電子產品的品牌大廠，會針對特定的設計需求，或產品規格尋求協力，或代工廠商的支援。而制定元件的設計及品質規格，也成為了產品開發初期，品牌大廠及代工協力廠之間極為重要的合作基礎。然而，即便各元件均符合所制定的產品規格，未必就代表最終整合產品毫無瑕疵。有些元件彼此干涉的問題，或是系統整合的問題，均須仰賴原型測試來加以發覺；而複雜的元件分工，往往也使得產品測試及發覺問題根源更為困難。

　　利用原型測試來檢驗設計理念，並早期發現設計瑕疵，並非只是單純的工程問題，其所涉及的也包括管理層面課題。如何有效的整合 OEM 或 ODM 元件的設計，並制定出較全面的原型測試基準，一直都考驗著產品專案人員，也攸關著最終產品的成功與否。這一課題，仍需要更多的研究投入。

註一：2010 年 2 月，美國高速公路交通安全部 ( National Highway Traffic Safety Administration, NHTSA ) 及美國太空總署 ( NASA ) 已針對豐田汽車電子式油路控制系統 ( Electronic Throttle Control System with Intelligence, ETCS-i ) 所造成的異常加速現象作出澄清，證實其功能正常無誤。